Применение поточных анализаторов в процессах смешений

Для экономичного управления процессом на современных нефтеперерабатывающих заводах, требуется установка поточных анализаторов, чтобы непрерывно получать достоверные результаты измерений в кратчайшие сроки. Эти результаты показывают текущее состояние процесса и являются основой для любого вида управления процессом и его оптимизации.

Поточные анализаторы
Поточные анализаторы были неотъемлемой частью управления процессами на нефтеперерабатывающих заводах с начала 1970-х годов и использовались не только при смешении компонентов для получения товарных нефтепродуктов, но и для различных технологических процессов. Поточные анализаторы предоставляют необходимую информацию о состоянии процесса, которая требуется для современных систем управления и оптимизации процессов.

Одной из основных причин, по которой нефтеперерабатывающие заводы используют поточные анализаторы, является соблюдение экологических норм: например, на установке может потребоваться снизить содержание серы, ароматических веществ или паров. Кроме того, эти инструменты могут помочь владельцу / оператору оперативно реагировать на изменения рыночной ситуации с импортируемыми продуктами. Продажи могут стагнировать из-за более совершенных автомобильных двигателей, что потребует частого перехода между классами и сортами продуктов, а это означает, что важно быть максимально гибким, чтобы реагировать на частое изменение рецептов смешения.

Нефтеперерабатывающие заводы определили рационализацию своих процессов, значительной частью которых являются автоматизированные процедуры диагностики с использованием поточных анализаторов, как значительный вклад в решение их проблем. Получая данные о специфических свойствах углеводородных продуктов 24 часа в сутки, можно интегрировать эту информацию в автоматизированную систему управления технологическим процессом. Основные цели – минимизировать отходы, максимизировать эффективность процесса и гарантировать высокое качество продукции.

В прошлом, использование поточных анализаторов ограничивалось прямым контролем процесса, например для проверки соответствия фактического состава смеси заданным требованиям. Однако смешение продуктов на современных нефтеперерабатывающих заводах намного стало намного совершеннее и сложнее. Это, с одной стороны, связано с тем, что число параметров качества, которые должны быть соблюдены, значительно увеличилось (например содержание серы или ароматических соединений), с другой стороны, экономические причины заставили нефтеперерабатывающие заводы проявить гибкость в реагировании на изменения рынка.

Поведение продуктов при смешении на нефтеперерабатывающих заводах является довольно нелинейным, а это означает, что зачастую очень трудно или даже невозможно достичь целевых показателей качества в наложенных экономических ограничениях без адаптации модели / рецептуры смешения в режиме реального времени. Только поточные анализаторы подходят для этой задачи, предоставляя необходимые данные в кратчайшие сроки.

Целями любых инвестиций в системы управления и оптимизации процессов являются успех на рынке (продукция, адаптированная к потребностям рынка), качество и оптимизация (гибкость, оптимальное соответствие действующим стандартам).

Однако реализация и использование систем управления и оптимизации процессов возможна только при полной интеграция поточных анализаторов совместно с другими устройствами. Окупаемость инвестиций анализаторов, в основном, обусловлена более высокой производительностью, меньшими потерями, быстрой адаптацией к рыночным условиям, оптимальным смешением товарных продуктов, более низкими производственными затратами, более низкими затратами на рабочую силу и более низкими затратами энергии.

Смешение в нефтехранилищах
На некоторых нефтеперерабатывающих заводах продукты, полученные из разных технологических установок, каждый из которых отличается по своим качествам и составу, хранятся в промежуточных резервуарах для дальнейшего использования. В зависимости от требуемого товарного продукта, окончательное смешение должно проводиться либо в резервуарах для хранения, либо непосредственно в трубопроводе или сосуде, т.н. смешение в потоке. Для получения разрешения на коммерческую продажу товарного продукта необходимо соблюдать ряд качественных параметров. Одним из этих параметров обычно является кривая разгонки товарного продукта, значения которой должны быть получены в соответствии со стандартом ASTM D86.

Нефтеперерабатывающие заводы установили следующую процедуру, чтобы минимизировать или даже отказаться от лабораторного анализа во время процесса смешения. Перед началом процесса смешения проводится эталонное измерение с использованием калибровочной смеси. Эта калибровочная смесь используется для проверки и подтверждения результатов анализа. Если анализатор откалиброван корректно, то начинается смешение. В течение всего процесса результаты, полученные анализатором, используются для мониторинга и контроля процесса смешения. В конце процесса смешения анализатор должен выполнить цикл проверки с использованием калибровочной смеси. Если проверка с использованием калибровочной смеси показывает результаты в рамках заданных требований, конечный продукт одобрен и готов для продажи.

Одним из условий для выполнения такой процедуры является использование соответствующих и надежных анализаторов, которые соответствуют применимым стандартам. Модернизированный поточный анализатор фракционного состава DPA-4 является единственным, доступным на рынке, поточным анализатором, полностью соответствующим методике ASTM D86. Он полностью соответствует лабораторному методу, так как использует тот же принцип и работает в соответствии с определенной процедурой, при которой 100 мл пробы испаряются с заданной скоростью: 4 – 5 мл / мин. Это дает отличные показатели повторяемости и воспроизводимости для оптимального управления процессом.

DPA-4 подходит для определения каждой точки кривой разгонки, от точки начала кипения до точки конца кипения в диапазоне от 20 до 420 °C. Новые улучшения позволили сократить общее время цикла. Это стало возможно благодаря оптимизации теплообмена при перегонке, сокращении времени на охлаждение анализатора и внедрению функции промывки под давлением, которая обеспечивает быструю процедуру подготовки анализатора к следующему циклу измерения. Внедрение функции смешения пробы с азотом предотвращает толчки и перегрев пробы во время перегонки. Результатом внедрения функции автоматического удаления отложений продуктов сгорания пробы и быстрой очистки стало снижение затрат на техническое обслуживание и снижение риска засорения устройства. Зарекомендовавшая себя конструкция подтверждает, что анализатор пригоден для установки в опасных зонах.

Заключение
Поточные анализаторы являются неотъемлемой частью процессов на современных нефтеперерабатывающих заводах. Они могут использоваться для смешения различных продуктов из разных технологических установок, либо внутри резервуаров для хранения, либо в потоке, в трубопроводе или сосуде.

Меню
小草青青在线观看免费